MONTAJ ESNASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

1. İmalatı tamamlanan tüm parçalar çapaklarından arınmalıdır. Bu noktada atlanmayacak en önemli bölgeler yağ giriş delikleridir. Yağ giriş deliklerinden mon sırasında piston üzerine takılı sızdırmazlık elemanları geçmek zorundadır. Delik içleri yeterince yuvarlatılmaz ise keçe o bölgeden geçiş esnasında hasar görür ve işlevini yitirir.
2. Silindir parçaları geometrisi gereği bez vb. malzemelerle temizlenmez ve vida diş dipleri, kanallar, küçük delikler kesinlikle yağ ve metal tozlarından arındırılamaz.Bu nedenle en uygun temizleme metodu, basınç altında kapalı bir ortamda uygun solisyonlarla yıkamaktır.
3. Silindir montajının yapılacağı bölge imalatın yapıldığı bölgeden uzak ve steril bir ortam olmalıdır.
4. Silindir sızdırmazlık ve yataklama elemanları montajı yapılırken kesinlikle keskin uçlu tornavida, bıçak gibi malzemeler kullanılmamalıdır.
5. Sızdırmazlık elemanları yerlerine takılırken kesinlikle esnemesini sağlamak amacıyla ısıtılmamalıdır.
6. Sızdırmazlık elemanları yuvalarına takıldıktan sonra, temas edeceği diğer malzeme ile rahat çalışabilmesi için bir miktar yağlanmalıdır. Kullanılan yağ sistemde kullanılacak yağ olmalıdır. Eğer farklı bir yağ kullanılacak ise sızdırmazlık elemanına zarar vermeyen bir yağ kullanılmalıdır.
7. Statik sızdırmazlık elemanı olarak kullanılan oringler montaj sırasında yerinde dönük ve kıvrılmış olarak durmamalıdır.
8. Bağlantı elemanı sıkılırken uygun tork değerleri gözetilmeli ve tork anahtarı ile torklanmalıdır.
9. Silindir ne kadar titizlilikle toplanırsa toplansın silindirin performansı montaj sonrası muhakkak ölçülmelidir. Bu nedenle montajı tamamlanan her silindir %100 teste tabi tutulmalıdır.

Bu testler;
a. Basınç testi
b. İç kaçak testi
c. Ömür testi
olarak sınıflandırılabilir.

Basınç ve içkaçak testleri %100 pariyotta uygulanmalı, ömür testi numune bazında yapılmalıdır. Basınç ve iç kaçak testi sayesinde silindirde ilk anda görülebilecek hususlar aşağıdaki gibidir.

• Montaj sırasında sızdırmazlık elemanlarının hasar görüp görmediği,
• Silindirde iç kaçak olup olmadığı,
• Silindirde eksenel bozukluk olup olmadığı, Silindirde aşırı ısınma olup olmadığı,
• Kovan ve bağlantı elemanlarının istenen test basıncında hasar görüp görmediği,
• Silindir çalışma stroğunun doğru olup olmadığı,

10. Şayet silindirde yastıklama var ise, silindir yastıklama mekanizmasının çalışıp çalışmadığı gibi.


ROD SEÇİMİ VE BURKULMA HESABI

Günümüzde burkulma konusu mühendisliğin tasarım ve boyutlandırma proseslerinde üzerinde titizlikle durulması gereken konulardandır. Eskiden yapı ve makine elemanlarında bu konu fazla öneme sahip değildi. Çünkü o zamanlarda elde bulunan mevcut malzemelerin mukavemetleri düşüktü ve bunun sonucunda da yapı ve makine elemanlarının kesit alanları büyük yapılmaktaydı. Malzemeler kesit alanlarının büyük olmasından dolayı burkulmaya karşı dayanıklıydı. Ancak ilerleyen zaman içerisinde yapı ve makine elemanlarında yüksek mukavemetli çeliklerin kullanılması ile birlikte elemanların kesit alanı da küçüldü. Kesit alanının küçülmesi sonucunda büyük ve ağır elemanlardan kurtulma avantajının yanında burkulma olayının olabilmesi dezavantajını da yanında getirmiştir.

Yapı ve makine elemanlarının seçimi yapılırken dikkat edilmesi gereken üç karakteristik nokta vardır. Bunlar mukavemet (akma ve kırılma ), rijitlik ve buna bağlı olarak deformasyon ve stabilitedir. Şekil değiştiren cisimler mekaniğinde dış etkiler altında dengede duran bir sistem için iki soru önemlidir. Birincisi; sistemdeki zorlamalar tehlikeli sayılan sınıra ne kadar yakındır. Bu sistem içindeki gerilme dağılışıyla ilgilidir. Eğer en büyük gerilme o cismin müsaade edilen değerini aşmışsa artık sistemde istenen emniyet kalmamıştır. Bu tip problemlere kısaca gerilme problemi diyoruz. İkincisi; sistemin incelenen denge durumu acaba kararlımıdır. Bu tür problemlere de stabilite problemleri denmektedir. Burkulma olayına bir stabilite sorunu olarak da bakabiliriz.Eğer denge konumu kararlı değilse sistemde doğabilecek bir farklılık, sistemde çok büyük şekil değişimlere sebep olur ve sistemin tekrar ilk konuma gelmesi imkansızlaşır. Burkulmada karşılaştırma kriteri Kritik burkulma yüküdür. Burkulma olayına sebebiyet veren kuvvet çubuk ekseni doğrultusunda etkiyen kuvvet olarak tanımlanır. Eğer bu kuvvet kritik burkulma yükünü geçerse kuvvet etkiyen çubuk burkulamaya başlar. Hidrolik silindirler bilindiği üzere lineer olarak çalışırlar. Bu da taşıdığı veya çektiği yükün büyük bir kısmının silindir ekseninde olacağı anlamına gelmektedir. Eğer silindir stroğu büyük ise ,silindir bir burkulma çubuğu yani kolonkiriş gibi olacaktır. Silindirin burkulma yönünden emniyetini incelerken maksimum oluşabilecek koşullarda (basınç), silindir açık halde iken yani bağlantı mesafesi strok+ kapalı boy olarak alınması gerekir. Burkulma hesabı yapılırken silindir rod kesitine indirgenerek hesaplanır. Burkulma yükü formülünden de görülebileceği gibi;

1. Rod malzemesinin elastikiyet modülü ne kadar yüksek olursa, burkulma yükü o kadar büyük olur.
2. Rod çapı ne kadar büyük olursa burkulam yükü o kadar büyük olur.
3. Silindir içinde oluşacak kuvvet sistemin basıncına ve piston çapına bağlıdır. Sistem basıncı ve piston çapı arttıkça, sistemde oluşacak basınç değerinin yükü o kadar artar ve burkulma yüküne yaklaşır. Ayrıca tasarım aşamasında sistem basıncı belirlenirken silindirin kaldıracağı yük ve piston çapına bağımlı olduğu için uygun piston çapı seçmek çok önemlidir.
4. Burkulma olayında en önemli etken serbest burkulama boyu diye tanımlanan mesafedir. Bu mesafe, silindirin kapalı boyu, strok ve bağlantı şekline bağlıdır. Serbest burkulma tablosundan görüleceği gibi strok+kapalı boy mesafesine silindirin bağlantı şekline bağlı olarakgelen bir çarpan yardımıyla serbest burkulama boyu bulunur. Silindir strok ve bağlantı mesafesi arttıkça burkulma kuvveti azalacak ve dolayısıyla silindirin emniyeti düşecektir. Hidroliksilindir üreticileri tarafından genelde emniyet katsayısı yaklaşıkolarak "2,5 4" arasında alınır.

ENDÜSTRİYEL BARAJ KAPAKLARI HİDROLİK SİLİNDİRLERİ HESABI
(Lütfen detaylar için resimlerin üzerine tıklayınız)